ORGANIZAR LAS ACTIVIDADES DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO 2

FALLAS Y CAUSAS DEL EQUIPO F20-POO1 BOMBA SIHI PUMPS AGUA INDUSTRIAL

Falla	Causa	Eliminación
Rendimiento demasiado bajo	Contrapresión demasiada alta.	Compruebe si la instalación está limpia. Regule de nuevo el punto de trabajo.
	Bomba o bien tuberías no están completamente llenas de líquido.	Purgue y llene la bomba así como la tubería de aspiración o de carga.
	Altura de aspiración demasiada alta o bien altura de carga demasiada pequeña.	Controle los niveles de líquido, abra las válvulas de aspiración, limpie los filtros instalados en la aspiración.
	Tolerancia en la zona de ajuste del impulsor con la carcasa demasiado grande,	Sustituya las piezas desgastadas.
	Sentido de giro erróneo.	Modifique conexión del motor.
	Fuga en la carcasa de la bomba o en la tubería de aspiración.	Sustituya la junta de la carcasa de la bomba, compruebe las conexiones de las bridas.
	Impulsor tapado.	Desmonte la bomba y limpie el impulsor.
La bomba no aspira o lo hace intermitentemente.	Fuga en la carcasa de la bomba, cierre de eje, válvula de pie o tubería de aspiración.	Sustituya la junta de la carcasa de la bomba. Compruebe el cierre de eje. Compruebe las conexiones de bridas.
	Altura de aspiración demasiado alta o bien altura de carga demasiada pequeña.	Controle los niveles de líquido, abra las válvulas de aspiración, limpie los filtros instalados en la aspiración
	Cuerpos extraños sueltos o atascados en la bomba.	Abra y limpie la bomba.
La bomba presenta fugas.	Tornillos de la carcasa de la bomba no están bien apretados.	Compruebe el par de apriete de los tornillos de la carcasa de la bomba.
	Fuga por el sello mecánico.	Revise las superficies de las caras de roce y elastómeros, si está dañado sustituya el sello mecánico.
	Fuga por el prensaestopa.	Compruebe la empaquetadura y el apriete del prensaestopas, en caso de necesidad sustituir empaquetadura.
	Juntas defectuosas.	Sustituya las juntas.
Temperatura de la bomba demasiado elevada.	Bomba o tuberías no están completamente llenas de líquido.	Purgue y llene la bomba así como la tubería de aspiración o de carga.
	Altura de aspiración demasiado alta o bien altura de carga demasiada pequeña.	Controle los niveles de líquido, abra las válvulas de aspiración, limpie los filtros instalados en la aspiración.
	Empaquetadura muy apretada.	Afloje prensaestopas.
	Bomba funciona con la válvula de impulsión cerrada.	Abra la válvula de impulsión.
La bomba vibra o hace mucho ruido.	Bomba o tuberías no están completamente llenas de líquido.	Purgue y llene la bomba así como la tubería de aspiración o de carga.
	Altura de aspiración demasiado alta o bien altura de carga demasiada pequeña.	Controle los niveles de líquido, abra las válvulas de aspiración, limpie los filtros instalados en la aspiración.
	Bomba no está bien nivelada o está sometida a tensiones.	Compruebe el montaje de la bomba sobre la base ded apoyo o la bancada, verifique la alineación.
	Cuerpos extraños en la bomba.	Desmonte y limpie la bomba.
Protección del motor se desconecta.	Bomba no está bien nivelada o sometida a tensiones.	Compruebe el montaje de la bomba sobre la base de apoyo o la bancada.
	Bomba funciona fuera de su campo de aplicación.	Observe el campo de aplicación en la curva de características.
	Cuerpos extraños sueltos o atascados en la bomba.	Abra y limpie la bomba.

FLUJOGRAMA DE TAREAS DE MANTENIMIENTO PLANEADO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

- Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Definición: La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado - MPP. Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

- Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

- Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

- Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

- Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

- Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.

- Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

- Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

- Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

- Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

- Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Definición Del Mantenimiento Autónomo

El Mantenimiento Autónomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento Productivo Total - TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE). Este apartado, junto con otros, como el Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitación- Formación del Personal, los Equipos e Instalaciones.

El personal más interesado en el Mantenimiento Autónomo, obviamente serán los Directores y jefes de producción y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana, entrenamiento y capacitación-formación; pero queremos reseñar la IMPRESCINDIBLE implicación de TODOS los estamentos de la Empresa en los Procesos de Implantación de un Sistema de Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del “apartado” producción o del operador dentro del TPM,  en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.

Este Mantenimiento Autónomo Incluye:

·         Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.

·         Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.

·         Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.

·         Pequeños ajustes

·         Formación - Capacitación técnica.

·         Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse

Y es que cada día más, se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera a la perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de mantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.

Para ello, por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido entrenamiento-capacitación en los aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente el funcionamiento del su equipo, este podrá realizar algunas reparaciones menores y corregir pequeñas deficiencias de los equipos. Esta capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificar cualquier anormalidad en su funcionamiento, evitando que después se transformen en averías importantes o repetitivas, si no se les da un tratamiento oportuno. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para detectar de forma temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar así la presencia de fallos en su equipo y problemas de producción y/o calidad. El operario competente puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y corregirlas oportunamente, con sus propias manos y herramienta, sin necesidad de actuar el Dpto. de Mantenimiento.

La capacitación del Operador Implicado en Tareas de Mantenimiento Autónomo debe constar, además de un alto conocimiento de su Equipo, de principios de elementos de máquinas, Física y dinámica de maquinaria, mediciones básicas, sistemas neumáticos, lubricación, electricidad y electrónica básica, seguridad en el trabajo, planos, etc.

MANTENIMIENTO PREDICTÍVO

Definición de Mantenimiento Predictívo:
Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Para ello,  se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos  y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.

Ventajas del Mantenimiento Predictívo:

·         Reduce los tiempos de parada.

·         Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

·         Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

·         La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

·         Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

·         Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

·         Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

·         Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.

·         Facilita el análisis de las averías.

·         Permite el análisis estadístico del sistema.